Снижение выбросов в черной металлургии современными методами

Черная металлургия входит в число отраслей, без которых невозможно представить современную промышленность, строительство, транспорт и энергетику.

Одновременно это один из наиболее заметных источников антропогенных выбросов: на производство стали приходится примерно 7–9% глобальных выбросов углекислого газа, если учитывать весь отраслевой цикл от подготовки сырья до выпуска готового проката.

В отдельных странах, где преобладают угольные доменные технологии, доля металлургии в национальном промышленном углеродном следе еще выше.

В последние годы новости отрасли все чаще связаны не только с объемами выплавки, ценами на руду и запуском новых станов.

В центре внимания - электрификация, водород, улавливание углерода, замена кокса, переработка пыли и шламов, а также переход к экономике замкнутого цикла. Металлургические компании уже не могут рассматривать экологические проекты как второстепенную статью расходов.

Снижение выбросов становится условием доступа на рынки, получения финансирования и сохранения конкурентоспособности.

Почему черная металлургия остается крупным источником выбросов

Основная причина высокого углеродного следа отрасли - химия производства чугуна.

В традиционной доменной печи кокс выполняет сразу несколько функций: служит топливом, обеспечивает восстановление оксидов железа и поддерживает газопроницаемость шихты. При взаимодействии углерода с кислородом образуются восстановительные газы, а затем значительные объемы углекислого газа.

Даже если оборудование работает устойчиво и оснащено современными газоочистными установками, сам технологический процесс остается углеродоемким.

В среднем интегрированный металлургический комбинат с доменной печью и кислородно-конвертерным производством может выбрасывать около 1,6–2,2 тонны углекислого газа на тонну сырой стали.

Показатель зависит от качества руды, доли лома, энергетического баланса, возраста оборудования и того, включаются ли в расчет косвенные выбросы от электроэнергии.

Для электросталеплавильных заводов показатель часто ниже, но только при условии, что электроэнергия производится с небольшой долей угля и газа.

Кроме парниковых газов, предприятие может воздействовать на окружающую среду через пыль, оксиды азота, диоксид серы, летучие органические соединения и тяжелые металлы.

Источниками становятся агломерационные машины, коксовые батареи, доменные печи, сталеплавильные агрегаты, прокатные станы и системы транспортировки сырья.

Особую сложность представляет не один крупный выброс, а множество неорганизованных источников: утечки, открытые пересыпки, пыление складов, неплотности газоходов.

Ситуация осложняется географией отрасли. Металлургические заводы традиционно строились рядом с месторождениями сырья, портами, железнодорожными узлами и крупными промышленными центрами. Сегодня многие предприятия оказались практически внутри городской застройки.

Поэтому требования к чистоте воздуха ужесточаются быстрее, чем меняется основная технология выплавки.

Энергоэффективность как первый и самый быстрый шаг

Снижение выбросов не всегда начинается с дорогостоящей перестройки завода. Во многих случаях заметный результат дают мероприятия по повышению энергоэффективности.

Речь идет о цифровом контроле тепловых режимов, устранении утечек сжатого воздуха, модернизации вентиляторов, использовании частотных преобразователей, утеплении агрегатов и возврате вторичного тепла в технологический цикл.

Такие проекты обычно окупаются быстрее, чем переход на принципиально новую технологию.

На металлургическом предприятии огромное количество энергии содержится в горячем металле, отходящих газах, шлаке и охлаждающей воде. Если тепло от непрерывной разливки или нагревательных печей не используется, завод буквально выбрасывает топливо в атмосферу.

Рекуператоры и котлы-утилизаторы позволяют вырабатывать пар и электроэнергию, а системы сухого гранулирования шлака способны одновременно возвращать тепло и получать полезный материал для цементной промышленности.

Отдельное направление - оптимизация дутьевого режима доменных печей. Компьютерные модели учитывают состав шихты, влажность, давление, температуру горячего дутья и содержание кислорода.

Благодаря этому можно уменьшить расход кокса без ухудшения производительности. Экономия даже нескольких килограммов кокса на тонну чугуна дает крупный эффект для предприятия, выпускающего миллионы тонн продукции в год.

Важную роль играет предиктивная аналитика. Датчики непрерывно фиксируют температуру футеровки, вибрацию оборудования, давление в газоходах и состав отходящих газов.

Алгоритм может заранее заметить признаки неполадки и предложить корректировку режима. Это помогает избежать аварийных сбросов, незапланированных остановок и работы агрегата в неэкономичном режиме.

• переход от периодических проверок к непрерывному мониторингу;
• автоматическое управление расходом топлива, кислорода и пара;
• регулярное выявление утечек газа и сжатого воздуха;
• возврат тепла отходящих газов и горячих продуктов;
• снижение простоев за счет прогнозирования ремонтов.

По оценкам отраслевых экспертов, комплексная программа энергоэффективности может снизить удельное потребление энергии на 5–15% без полной замены доменного и конвертерного оборудования. Для крупного комбината это означает сокращение сотен тысяч тонн условного топлива и заметное уменьшение выбросов углекислого газа.

Плюс есть прямой экономический эффект: меньше расход топлива, ниже нагрузка на электросети, стабильнее качество металла.

Переход от доменной схемы к прямому восстановлению железа

Одним из самых обсуждаемых направлений считается прямое восстановление железа, или DRI.

В этой технологии железная руда превращается в губчатое железо без обязательного прохождения через доменную печь. В качестве восстановителя могут использоваться природный газ, синтез-газ, а в перспективе - водород.

Полученный продукт затем плавится в электродуговой печи.

На газовом DRI выбросы уже ниже, чем в классической доменной цепочке, поскольку часть кокса и агломерата становится не нужна. Однако полностью безуглеродной такую схему назвать нельзя: природный газ содержит углерод, а электричество для плавки также должно быть произведено.

Тем не менее переход от доменного производства к прямому восстановлению создает технологическую базу для последующей замены газа водородом.

Водородная технология основана на реакции, при которой оксид железа восстанавливается водородом, а побочным продуктом становится вода. Теоретически это позволяет резко сократить прямые выбросы углекислого газа.

На практике возникают серьезные ограничения: необходима руда подходящего качества, стабильные поставки дешевой электроэнергии, крупные объемы водорода и надежная инфраструктура его хранения и транспортировки.

Для выпуска одной тонны водородно-восстановленного железа требуется ориентировочно 50–60 килограммов водорода, хотя фактическое значение зависит от процесса и качества сырья.

Если водород получают электролизом воды, потребление электроэнергии может составлять примерно 3,5–5 мегаватт-часа на тонну железа только на стадии производства восстановителя. Поэтому экологический эффект напрямую зависит от того, какая электроэнергия используется.

Переход на DRI требует не только покупки нового агрегата. Нужно перестроить сырьевую базу, подготовить окомкованную руду, изменить логистику и подобрать режим работы электродуговой печи. Обычная железная руда с большим количеством примесей может оказаться непригодной для водородного восстановления.

Поэтому на рынке растет интерес к высококачественному концентрату и окатышам.

В новостях все чаще появляются проекты по созданию заводов, где сначала применяется природный газ, а затем часть или весь газовый поток замещается водородом. Такой поэтапный подход выглядит реалистичнее, чем мгновенный отказ от доменных печей.

Он позволяет проверить оборудование, подготовить персонал и накопить опыт управления новым процессом.

Электрификация и роль электродуговых печей

Электродуговая печь считается одним из главных инструментов декарбонизации, особенно если работает на металлоломе.

В отличие от доменной печи, ей не требуется восстанавливать железо из руды: металл уже содержится в готовом металлическом сырье. Электроды создают дугу, расплавляющую лом, после чего химический состав стали корректируется добавками и легирующими материалами.

Доля стали, выплавляемой в электродуговых печах, в мире постепенно растет. В среднем она составляет около 28–30%, но по странам показатель сильно различается.

В некоторых государствах, где хорошо развита система сбора лома и электроэнергия сравнительно доступна, электросталеплавильная схема является основной. Там, где металлургия исторически строилась на доменных комбинатах, переход идет медленнее.

Главное преимущество электродуговой технологии - возможность существенно снизить выбросы при использовании чистой электроэнергии. Если печь питается электричеством от угольной генерации, часть углеродного следа просто переносится с завода на электростанцию.

Поэтому заявления о "зеленой стали" должны учитывать полный жизненный цикл, а не только отсутствие доменной печи на промышленной площадке.

Есть и технологические сложности. Лом бывает неоднородным, содержит медь, олово, хром и другие примеси, которые трудно удалить в процессе плавки.

Для автомобильного листа и некоторых высокопрочных марок это особенно критично. В результате производитель вынужден смешивать лом с DRI или чугуном, а значит, полностью отказаться от первичного железа пока удается не всегда.

Современные электродуговые печи оснащаются герметичными укрытиями, системами дожигания угарного газа, рукавными фильтрами и автоматикой загрузки. Контроль кислорода и углерода позволяет уменьшить расход электроэнергии и электродов.

Дополнительный эффект дает предварительный нагрев лома отходящими газами.

• сортировка лома по химическому составу;
• использование прессованных пакетов и подготовленного стального сырья;
• предварительный подогрев металлолома;
• установка высокоэффективной сухой газоочистки;
• применение цифровых моделей плавки;
• покупка электроэнергии с низким углеродным следом.

Для отраслевых новостей важно: развитие электродуговой металлургии не отменяет необходимость увеличивать объем сбора лома. Сталь может перерабатываться многократно, но часть металла надолго остается в зданиях, мостах, автомобилях и машинах.

Поэтому рост доли вторичного сырья будет идти постепенно, по мере возвращения изделий в оборот.

Водородная энергетика! Перспективы и реальные ограничения

Водород привлекает металлургов тем, что способен заменить уголь в ключевой реакции восстановления железа. При использовании водорода в шахтной печи вместо углекислого газа образуется водяной пар. Это принципиально меняет структуру выбросов.

Но водород не является первичным источником энергии, и его экологические характеристики зависят от метода производства.

Условно выделяют несколько вариантов. Серый водород получают из природного газа без улавливания углекислого газа, поэтому его применение в металлургии дает ограниченный климатический эффект.

Голубой водород производится из газа с улавливанием и хранением или использованием CO2. Зеленый водород получают электролизом воды с использованием возобновляемой или иной низкоуглеродной электроэнергии.

Для металлургии особенно важны цена и стабильность поставок. Заводу нужна не разовая партия, а непрерывный поток восстановителя, причем крупного объема.

Перебои могут нарушить режим восстановления и привести к снижению качества продукта. Кроме того, водород отличается высокой проникающей способностью, поэтому трубопроводы, уплотнения и арматура должны соответствовать специальным требованиям.

Еще один фактор - безопасность. Водород легко воспламеняется, имеет широкий диапазон взрывоопасных концентраций и практически незаметен без приборов контроля. На предприятии требуются датчики утечки, вентиляция, специальные процедуры ремонта и обучение персонала.

Это не повод отказываться от технологии, но романтические разговоры о простом "замещении газа водородом" явно упрощают картину.

Наиболее реалистичной считается комбинация нескольких решений: постепенное добавление водорода в восстановительный газ, строительство пилотных шахтных печей, использование локальной генерации и заключение долгосрочных контрактов на электроэнергию.

Такой подход позволяет оценить не только объем выбросов, но и влияние водорода на производительность, расход энергии, износ футеровки и качество губчатого железа.

В ближайшие годы водород, скорее всего, не вытеснит все остальные методы, а будет использоваться там, где есть качественная руда, избыток чистой электроэнергии и возможность построить необходимую инфраструктуру.

Для действующих комбинатов более важными могут оказаться промежуточные решения: повышение эффективности, частичная замена топлива, улавливание газа и увеличение доли лома.

Улавливание, использование и хранение углекислого газа

Технологии CCS и CCUS рассматриваются как способ сократить выбросы на действующих предприятиях, которые невозможно быстро заменить.

Углекислый газ отделяется от технологического газа, сжимается, транспортируется, а затем либо закачивается в геологические формации, либо используется в промышленности.

Для металлургии особенно перспективны источники с относительно высокой концентрацией CO2: доменный газ, конвертерный газ, газ реформинга и некоторые энергетические установки.

Сложность в том, что металлургические газы имеют переменный состав и загрязнены пылью, сернистыми соединениями, влагой и другими примесями. Перед улавливанием требуется глубокая очистка. Кроме того, сами установки разделения и компримирования потребляют значительное количество энергии.

Если эта энергия вырабатывается на угольной станции, часть экологического эффекта теряется.

Существуют разные подходы к отделению CO2: абсорбция растворителями, адсорбция на твердых материалах, мембранные системы и криогенное разделение. Выбор зависит от температуры, давления и состава газа.

Универсальной установки, которую можно одинаково поставить на аглофабрике, доменной печи и прокатном стане, нет.

Вариант CCUS предполагает использование углекислого газа. Его можно направлять на производство химической продукции, синтетического топлива, строительных материалов и некоторых видов полимеров. Но масштаб применения ограничен: большая часть продуктов со временем снова выделяет CO2.

С точки зрения климата наиболее надежным считается постоянное геологическое хранение при строгом мониторинге.

Для запуска CCS нужна не только установка на заводе. Требуются трубопроводы, пункты сжижения или компримирования, резервуары, площадки хранения и правовая система, определяющая ответственность за объект на протяжении десятилетий.

Поэтому экономику проекта нельзя оценивать только по цене фильтра или абсорбера.

• определить стабильные источники концентрированного CO2;
• провести анализ примесей и влажности технологического газа;
• рассчитать дополнительное потребление пара и электроэнергии;
• подтвердить наличие маршрута транспортировки;
• проверить надежность геологического хранения;
• организовать независимый контроль фактически захваченного углекислого газа.

Улавливание не должно становиться оправданием сохранения неэффективного производства. Если печь расходует слишком много топлива, сначала выгоднее снизить этот расход, а затем улавливать оставшийся CO2.

На практике наиболее убедительными выглядят проекты, где CCS сочетается с энергоэффективностью, частичной электрификацией и постепенным снижением использования угля.

Контроль пылевых и токсичных выбросов

Климатическая повестка не отменяет локальные экологические проблемы. Жители металлургических городов в первую очередь замечают пыль, запахи и темные выбросы, а не тонны углекислого газа в годовом отчете.

Поэтому модернизация газоочистки остается одним из самых востребованных направлений. Современная система должна работать не только на организованном выбросе через трубу, но и с неорганизованными источниками.

Рукавные фильтры задерживают мелкодисперсную пыль за счет прохождения газа через фильтровальную ткань. Электрофильтры используют электрическое поле для осаждения частиц. Мокрые скрубберы промывают поток водой или специальным раствором.

Каждый способ имеет преимущества и ограничения: рукавные фильтры чувствительны к температуре и влаге, электрофильтры требуют стабильных условий, а мокрые системы образуют загрязненные стоки или шламы.

На коксовых батареях особое внимание уделяется герметичности дверей, стояков, крышек и загрузочных отверстий. Даже небольшая неплотность, повторяющаяся тысячи раз в год, превращается в существенный источник выбросов.

Используются автоматические системы контроля, лазерные датчики, тепловизоры и регулярные обследования оборудования.

Пыление руды и угля часто происходит на складах и при транспортировке. Здесь помогают закрытые галереи, конвейеры с кожухами, укрытия пересыпных узлов, орошение, туманообразование и озеленение санитарно-защитной зоны.

Простое увеличение расхода воды не всегда эффективно: при сильном ветре пыль быстро уносится, а избыточная влага ухудшает качество шихты.

Данные с автоматических систем мониторинга должны быть доступны не только внутренним экологическим службам. Публикация результатов в понятном виде помогает снизить напряженность вокруг предприятия.

Если показатели превышены, важно сообщать причину, длительность и принятые меры, а не ограничиваться формальной отпиской. Для новостной тематики прозрачность становится частью репутации компании.

Переработка отходов и замкнутый водный цикл

Металлургические отходы давно перестали рассматриваться только как проблема складирования. В доменном и сталеплавильном производстве образуются шлаки, пыль, шламы, окалина, отработанные огнеупоры и химически загрязненные воды.

Часть этих материалов может возвращаться в производство или использоваться в строительстве, если обеспечены стабильный состав и безопасность.

Доменный шлак применяют в цементе, минеральной вате, дорожном строительстве и производстве заполнителей. Сталеплавильный шлак после выдержки и переработки может использоваться в дорожных основаниях и некоторых строительных смесях.

Однако прямое применение без подготовки рискованно: материал способен содержать свободную известь, магнезиальные соединения и металлы, вызывающие расширение или вымывание загрязнителей.

Пыль газоочистных систем может содержать железо, цинк, свинец и другие компоненты. Ее возврат в доменную печь ограничен составом и концентрацией примесей. Более эффективными становятся установки извлечения цинка и других металлов, а также технологии брикетирования.

В отдельных случаях отход превращается в товарный продукт, но только после лабораторного подтверждения характеристик.

Окалина и металлическая стружка являются ценным вторичным сырьем. Их собирают, обезвоживают, прессуют и возвращают в плавильные агрегаты. Такой подход снижает потребность в первичной руде и уменьшает объем отходов.

Для предприятий важна не только технология, но и дисциплина сортировки: смешивание металлических и минеральных фракций резко ухудшает возможности переработки.

Водный цикл также можно сделать почти замкнутым. Оборотная вода используется для охлаждения, гидроудаления окалины, газоочистки и других операций. Мембранные установки, отстойники, фильтр-прессы и испарительные системы позволяют уменьшить забор свежей воды.

При этом требуется контролировать накопление солей и тяжелых металлов, иначе замкнутый цикл превратится в постоянное концентрирование загрязнителей.

• раздельный сбор шлаков, пыли, шламов и металлических остатков;
• обезвоживание и стабилизация материалов перед хранением;
• возврат железосодержащих фракций в агломерацию или плавку;
• извлечение цинка и других ценных компонентов;
• использование кондиционных шлаков в строительстве;
• многоступенчатая очистка и повторное использование воды.

Экономика переработки зависит от расстояния до потребителя. Если шлак приходится везти за сотни километров, экологический эффект уменьшается.

Поэтому предприятия стараются развивать собственные линии дробления, магнитной сепарации и грануляции, а также заключать долгосрочные контракты с производителями цемента и дорожными организациями.

Цифровизация и прозрачный экологический мониторинг

Цифровые технологии меняют не только управление производительностью, но и экологический контроль. На современном заводе датчики могут в режиме реального времени отслеживать расход топлива, состав газа, концентрацию пыли, температуру печи, давление и работу фильтров.

Система объединяет данные из разных цехов и показывает, где именно возникает перерасход или риск превышения.

Цифровой двойник технологического агрегата позволяет моделировать последствия изменений до их внедрения. Например, можно проверить, как увеличение содержания кислорода повлияет на расход топлива и образование оксидов азота, или оценить результат замены части кокса на другой восстановитель.

Такой подход сокращает число дорогостоящих экспериментов на действующем производстве.

Искусственный интеллект используется для прогнозирования состава чугуна, обнаружения неполадок и оптимизации плавки.

Но алгоритм не заменяет технолога. Если датчик загрязнен, калибровка нарушена или данные поступают с задержкой, модель будет уверенно выдавать неправильный результат.

Поэтому цифровизация требует метрологической службы, резервных измерений и понятных процедур проверки.

Для внешней отчетности все большее значение приобретают системы учета выбросов по всей цепочке создания продукции. Недостаточно сообщить объем выбросов на заводе, если сырье перевозилось на большие расстояния, а электроэнергия поступала от угольной генерации.

Покупатели автомобилей, строительных конструкций и машин хотят понимать, сколько углекислого газа приходится на тонну стали и каким методом рассчитан показатель.

Прозрачность особенно важна для новостей о промышленных предприятиях. Заявление о снижении выбросов должно сопровождаться базовым годом, границами расчета и фактическими данными.

Если компания уменьшила прямые выбросы на 20%, но одновременно увеличила закупку углеродоемкой электроэнергии, итоговый результат может оказаться скромнее. Грамотная коммуникация не скрывает сложность, а объясняет ее.

Экономика декарбонизации и новые требования рынка

Главный вопрос для любой металлургической компании - кто оплатит переход.

Новые печи, водородные установки, фильтры, системы улавливания и инфраструктура требуют миллиардных вложений.

При этом срок службы доменной печи может составлять несколько десятилетий, поэтому преждевременное закрытие работающего агрегата создает серьезные финансовые потери.

Экономика проектов складывается из нескольких факторов: цены угля, газа, лома, электроэнергии и водорода, стоимости углеродных квот, требований покупателей, доступности кредитов и государственной поддержки.

Если выбросы облагаются платежом или продукция с высоким углеродным следом сталкивается с торговыми ограничениями, низкоуглеродная сталь получает дополнительное конкурентное преимущество.

Покупатели уже формируют отдельный спрос на сталь с подтвержденным сниженным углеродным следом.

Автопроизводители заключают предварительные соглашения с металлургами, строительные компании включают экологические критерии в закупочную документацию, а финансовые организации оценивают климатические риски заемщиков.

Пока премия за низкоуглеродную сталь не всегда покрывает все затраты, но рынок постепенно становится более требовательным.

Важен и принцип поэтапности. Не каждое предприятие может сразу перейти на водород или закрыть доменные печи. Поэтому эффективная программа обычно включает короткие, средние и долгосрочные меры.

На первом этапе снижают расход энергии и устраняют утечки, затем увеличивают долю лома и меняют газовые схемы, а позже вводят DRI, водород или CCS.

Отдельная проблема - кадры. Новая металлургия требует специалистов по электроэнергетике, автоматике, химической инженерии, водороду, геологии хранения и анализу данных.

Если предприятие закупит оборудование, но не создаст команду для его эксплуатации, экологический проект может оказаться формальным. Поэтому инвестиции в обучение должны идти параллельно с технической модернизацией.

Для промышленных регионов переход должен быть справедливым. Закрытие старых агрегатов влияет на занятость, подрядчиков, транспорт и налоговые поступления.

Успешная декарбонизация учитывает не только показатели выбросов, но и планы переобучения работников, развитие новых производств и поддержку городов, исторически связанных с металлургией.

Что будет определять отраслевые новости в ближайшие годы

В ближайшей перспективе информационная повестка черной металлургии будет строиться вокруг нескольких показателей. Первый - фактическое снижение удельных выбросов на тонну стали. Второй - доля металлолома и низкоуглеродной электроэнергии. Третий - готовность инфраструктуры для водорода, CCS и транспортировки новых видов сырья.

Одних обещаний о климатической нейтральности рынку уже недостаточно.

Большое значение приобретут пилотные проекты. Они покажут, как технологии работают не в лаборатории, а на реальном заводе с переменным сырьем, изношенной инфраструктурой и жесткими требованиями к качеству продукции.

Не каждый эксперимент станет коммерчески успешным, но отрасли необходима такая практика: без нее невозможно снизить технологические и финансовые риски.

Скорее всего, не появится единственного решения, которое одинаково подойдет всем предприятиям. Для завода рядом с портом и большим потоком лома оптимальной может стать электродуговая печь. Для комбината с доступом к высококачественной руде - водородное DRI. Для действующей доменной площадки - энергоэффективность, частичная замена восстановителей и улавливание углерода.

География, сырье и энергетика будут определять выбор сильнее, чем рекламные лозунги.

При этом базовые меры останутся актуальными в любом сценарии.

Герметизация оборудования, качественная газоочистка, возврат тепла, повторное использование воды, сортировка отходов и автоматический контроль дают результат независимо от того, будет ли завод через десять лет работать на водороде или продолжит переходный этап с природным газом.

Снижение выбросов в черной металлургии не одна модернизация и не разовая экологическая акция. Это длительная перестройка сырьевой, энергетической и производственной системы. Наиболее быстрый эффект дают энергоэффективность, газоочистка, цифровой мониторинг и переработка отходов.

Наиболее глубокое сокращение углеродного следа связано с электрификацией, прямым восстановлением железа, чистым водородом и улавливанием углекислого газа.

Главный критерий успеха - сочетание экологического результата с промышленной надежностью и экономической реалистичностью. Металлургия не может остановиться в ожидании идеальной технологии: сталь нужна строительству, машиностроению, энергетике и оборонному комплексу уже сегодня.

Поэтому отрасль будет двигаться поэтапно, совмещая доступные решения с крупными инвестициями в будущее.

Именно предприятия, которые научатся подтверждать снижение выбросов цифрами и одновременно сохранять качество и объем выпуска, получат наиболее устойчивое положение на рынке.

Какой метод снижения выбросов самый эффективный?

Для глубокой декарбонизации первичного производства наиболее перспективны водородное прямое восстановление железа и электросталеплавильная схема на низкоуглеродной электроэнергии.

В ближайшей перспективе максимальный практический эффект часто дает сочетание энергоэффективности, увеличения доли лома, модернизации газоочистки и цифрового управления.

Можно ли полностью отказаться от доменных печей?

Технически часть доменного производства можно заменить DRI и электродуговыми печами, но сроки зависят от доступности лома, качественной руды, электроэнергии, водорода и инвестиций. Поэтому в разных регионах переход будет идти с разной скоростью.

Почему электросталеплавильная печь не всегда является полностью экологичной?

Потому что ее косвенные выбросы зависят от источника электроэнергии, а при использовании загрязненного лома возникают дополнительные выбросы и проблемы с качеством металла.

Экологический результат нужно оценивать по всей цепочке, а не только по отсутствию доменной печи.

Об авторе

Малана Григорян

Редактор

Перейти на сайт Просмотреть все записи